海博会观察：视比特机器人展示船舶智造全链路方案

“ 构建起覆盖感知、仿真、作业全链路的通用智能制造体系。 2026年中国海洋经济博览会上，船舶与海工装备展区的热度，折射出的不只是海洋经济的增长势能，更藏着中国工业机器人产业的重要演进方向。 在机器人行业，一个被广泛讨论的判断是：3C、汽车等标准化程度高的场景，是工业机器人的基本盘；而船舶、重工等非标程度高、作业环境复杂的领域，才是机器人能力的“试金石”。 本届海博会上，打出“通用智能制造的定义者与领航者”定位的视比特机器人，携覆盖焊接、打磨、余料复用、数字仿真全链路的机器人产品矩阵亮相，既是面向船舶行业的一次方案推介，更是面向整个机器人行业的一场技术能力展示。 视比特用一套“多形态机器人+视觉感知底座+数字仿真大脑”的技术架构，回应了两个核心问题： 其一，工业机器人如何更好适配船舶重工的极端非标场景； 其二，通用智能制造技术，如何在垂直行业中落地生根并创造可量化的商业价值。 01. 焊接机器人技术突围：免示教与双机协同破解船舶非标痛点 焊接是工业机器人最大的应用赛道，同时也是船舶制造中用工占比最高、自动化难度最大的工序。 据船舶行业公开统计，焊接工时约占船舶建造总工时的30%—40%，但行业自动化率长期偏低，核心矛盾在于传统工业机器人依赖人工示教编程，适配单件定制、形态复杂的船舶构件时，换产效率低、柔性不足，往往编程时间比焊接时间更长。 这也是行业普遍面临的技术瓶颈：当作业对象从标准化的汽车零部件，变成尺寸不一、形态各异的船体分段、T型材、曲面肋板，传统示教式机器人在适配上面临明显挑战。视比特双机协同焊接工作站的核心价值，正是用视觉感知技术重构了机器人的作业逻辑。 该工作站搭载自主研发的SpeedWeld智能焊接控制软件，核心能力集中在三点：免示教、高柔性、逆向建模。 其技术底层是三维视觉扫描与智能轨迹规划算法。机器人无需工人手持示教器逐点标定，只需通过视觉系统对工件进行快速扫描，完成三维逆向建模，即可自动识别焊缝位置、截面形态与空间走向，一键生成最优焊接轨迹与工艺参数。 从机器人技术维度看，这种“视觉感知替代人工示教”的模式，本质上是提升了机器人的环境自适应能力，让机器人从严格执行预设指令的执行器，变成了可感知、可决策的智能作业单元。对于船舶行业常见的空间曲线焊缝、变截面焊缝、错位焊缝，系统可实时调整焊枪姿态与焊接电流、电压参数，保证成型质量稳定。 双机协同的架构则进一步拓展了机器人的作业边界。 两台机器人在统一调度系统下协同作业，既可同步完成长焊缝的分段并行焊接， 还可分开独立作业。目前这套方案已在多家船企及重工企业落地，针对中小批量非标构件，相比于传统人工示教机器人，整体焊接效率可提升40%以上，同时显著降低了对高级焊工的技能依赖。 02. 视觉机器人打通物料与打磨的效率盲区 在焊接之外，船舶制造还有大量工序长期依赖人工，也是机器人渗透的蓝海市场。 视比特在本届海博会上展出的残材智能扫描系统与智能打磨工作站，本质上是将视觉机器人技术从焊接工序向外延伸，覆盖下料、后处理等环节，形成对船厂核心工序的多点支撑。 先看残材处理场景。船舶建造消耗大量钢板，切割过程中会产生大量形状不规则的边角料。传统模式下，这些残材要么按废钢低价处理，要么靠人工测量、分拣、二次编程利用，材料浪费与人力成本双高。对于年耗钢数十万吨的大型船企，板材浪费可带来数千万元级别的潜在损失。 视比特针对船厂打造的残材智能扫描系统，从机器人技术角度看，这套方案的核心是用视觉识别+机器人自动化，替代了传统的人工测量、人工绘图、人工分拣，把原本零散、无序的残材，纳入了数字化、自动化的生产体系。 再看打磨工序。船舶自由边打磨作业环境恶劣，且对打磨质量一致性要求高。视比特智能打磨工作站通过视觉系统自动识别船舶自由边，在线生成打磨轨迹；打磨过程中实时调整接触压力与进给速度，适配不同曲率、不同余量的工件。 03. 数字仿真底座，机器人规模化落地重工的“前置战场” 在机器人行业有一个共识，机器人落地越复杂的场景，对仿真工具的依赖就越强。尤其在船舶重工领域，工件大、工序长、设备多，现场调试成本极高，如果每换一种工件、每上一条产线都要现场试错，机器人的投入产出比会大幅下降。 视比特自研的坤吾工业仿真平台，扮演的正是机器人落地的“数字底座”角色。该平台融合数字孪生、工业大模型、虚拟现实交互三大核心能力，可1:1还原产线设备、工件、物流系统与作业环境，实现物理世界与数字世界的实时映射。 对于机器人落地船舶场景而言，仿真平台的价值贯穿全生命周期： 规划阶段：在数字空间中完成机器人工作站布局仿真、工作半径验证、多机协同节拍仿真，提前规避干涉风险、优化产线布局，避免设计阶段的先天缺陷； 调试阶段：支持机器人离线编程与工艺仿真，导入工件三维模型即可自动生成作业轨迹，在虚拟环境中完成碰撞检测与

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